제품디자인 및 시제품개발전문기업 고스디자인

제품디자인회사의 역량기준, 디자인 어워드!

고스디자인 — Tue, 29 Sep 2026 07:42:32 +0900

20여 년간 제품디자인 회사를 운영하면서 가장 자주 받은 질문이 있습니다.

"그 상, 돈 내면 받는 것 아닙니까?"

솔직히 말씀드리면, 저도 처음에는 그 질문 앞에서 잠시 멈칫했습니다.

디자인어워드는 정말 기업의 역량을 대표합니까?

숫자로 답하겠습니다.

iF 디자인 어워드 2026에는 68개국에서 약 1만 점이 출품됐고, 129명의 국제 심사위원단이 수상작을 가렸습니다. iF는 전문가 심사에서 상위 50%만 파이널 심사로 올린 뒤 다섯 가지 기준으로 최종 수상작을 결정합니다. 레드닷은 기능, 심미, 사용성, 책임이라는 네 가지 기준으로 40여 명의 심사위원이 실물을 직접 평가합니다.

1만 대 1의 문턱을 통과했다는 사실은, 최소한 그 제품이 국제 기준의 검증을 한 번 받았다는 뜻입니다.

그리고 이 검증은 이미 제도 안에서 점수로 환산되고 있습니다.

한국디자인진흥원 우수디자인전문기업 선정에서 디자인 어워드 수상은 건당 2점, 최대 20점의 가점으로 반영됩니다. 즉, 어워드는 감성적인 명예가 아니라 국가 기관이 기업 역량을 계량할 때 실제로 쓰는 지표입니다.

그래도 돈을 내면 받는 상 아닙니까?

이 질문을 피하지 않겠습니다.

영문 위키백과는 레드닷을 유료 참가(pay-to-play) 방식의 디자인 공모전으로 규정합니다. 참가에 비용이 들고, 수상 이후 연감 게재와 라벨 사용 패키지가 별도로 운영되는 것도 사실입니다. 반면 한국어 위키백과는 그 비용이 대부분 수상 이후의 전시·홍보 단계에서 발생하며, 그것만으로 수상 결과가 금전으로 결정된다고 보기는 어렵다는 견해가 지배적이라고 정리합니다.

두 입장 모두 맞습니다.

어워드는 비즈니스이면서 동시에 심사입니다. 이 둘은 분리해서 봐야 합니다.

출품료는 심사대에 오를 자격을 살 뿐입니다. 심사대에 올라간 뒤에 벌어지는 일까지 살 수는 없습니다. CES 2026만 해도 혁신상 452개 중 한국 기업 204개사가 222개를 수상했고, 최고혁신상 43개 중 15개를 한국이 가져갔습니다. 결국 돈으로 문을 열 수는 있어도, 문 안에서 순위를 만드는 것은 제품디자인의 완성도 그 자체입니다.

어워드가 검증하는 것은 결과물입니까, 과정입니까?

여기서부터가 제가 정말 하고 싶은 이야기입니다.

어워드는 완성된 제품을 봅니다. 그러나 심사 기준을 뜯어보면 이야기가 달라집니다. CES 혁신상은 엔지니어링과 기능성, 심미적 디자인, 혁신성과 독창성을 함께 평가합니다. 레드닷은 사용성과 지속가능성까지 묻습니다.

이 항목들은 렌더링 한 장으로 통과할 수 있는 것이 아닙니다.

제품디자인에서 사용성은 사용자를 몇 번 관찰했는지에서 갈리고, 엔지니어링은 금형과 양산을 몇 번 겪어봤는지에서 갈립니다. 부비동 수술치료기가 레드닷과 iF를 연이어 받았을 때, 심사위원이 본 것은 최종 형태였습니다. 그러나 그 형태를 만든 것은 수술실에서 의사의 손동작을 관찰하며 각도를 몇 밀리미터 단위로 조정한 시간이었습니다.

즉, 어워드가 능력을 증명하는 것이 아니라, 어워드에 내놓을 수 있는 제품을 만든 과정이 능력입니다.

어워드는 그 과정에 찍히는 외부 검증 도장에 가깝습니다.

그렇다면 기업은 어워드를 어떻게 읽어야 합니까?

제품디자인 파트너를 고를 때 저는 세 가지를 보라고 말씀드립니다.

연속성: 한 해에 몰린 수상인가, 여러 해에 걸쳐 이어진 수상인가
다양성: 한 클라이언트에 집중된 수상인가, 여러 산업에서 나온 수상인가
난이도: 소비재에 머무는가, 의료기기와 산업장비까지 다루는가

고스디자인은 2009년부터 2026년까지 사내 집계 기준 56회를 수상했습니다. 이 가운데 세계 3대 디자인 어워드가 13회입니다. iF 7회, 레드닷 4회, IDEA 2회입니다. CES 혁신상은 5회이며 최고혁신상 1회를 포함합니다. 글로벌 디자인 잇 어워드에서는 제품디자인 부문 대상을 2회 받았고, 2025년 풍선형 안전삼각대는 대상과 산업통상자원부장관상을 함께 받았습니다.

횟수보다 분포를 봐야 하는 이유

이 목록에서 봐주셨으면 하는 것은 횟수가 아니라 분포입니다.

정수기와 공기청정기에서 시작해 뇌전증 발작 감지 웨어러블, 부비동 수술치료기, 시각장애인용 커뮤니케이터, 감마선 측정기까지 이어집니다. 서로 다른 산업, 서로 다른 사용자, 서로 다른 규제를 매번 처음부터 다시 배웠다는 뜻입니다. 다시 말해, 이 분포야말로 저희가 피지컬 UX와 엔지니어링을 함께 다뤄온 20년의 기록입니다.

어워드 명칭	주관 국가	수상 횟수	비고
RED DOT DESIGN AWARD	독일	4회	세계 3대 디자인 어워드
iF DESIGN AWARD	독일	7회	세계 3대 디자인 어워드
IDEA	미국	2회	세계 3대 디자인 어워드
CES INNOVATION AWARD	미국	5회	최고혁신상 1회 포함
RED STAR DESIGN AWARD	중국	2회	중국 최고 권위 디자인상
GOOD DESIGN AWARD	일본	1회	일본디자인진흥회(JDP)
GOOD DESIGN AWARD (KIDP)	한국	26회	한국디자인진흥원(KIDP)
GLOBAL DESIGN iT AWARD	한국	4회	대상 2회 포함
PIN UP DESIGN AWARD	한국	2회	핀업 디자인 어워드
합　계	9개 어워드	53회	2009 – 2026

1. RED DOT DESIGN AWARD (독일) — 총 4회

연도	수상 기업	제품명	수상 내역 (상격 · 수상 내용)
2023	SK바이오팜 SK Biopharmaceuticals	제로 와이어드 (Zero Wired) 뇌전증 발작 감지 웨어러블	Red Dot Design Award 본상 수상
2021	메디케어텍 Medicaretec	부비동 수술치료기 (ENT Debrider)	Red Dot Design Award 본상 수상
2021	로얄메탈금속㈜ Royal Metal Co., Ltd.	코털 미용 관리기 (Nose Beauty Device)	Red Dot Design Award 본상 수상
2021	스카이랩스 SKY LABS	반지형 헬스케어 기기 (Ring-shaped healthcare device)	Red Dot Design Award 본상 수상

SK 바이어팜 +고스디자인 = RED DOT Award

2. iF DESIGN AWARD (독일) — 총 7회

연도	수상 기업	제품명	수상 내역 (상격 · 수상 내용)
2026	DEYE (중국) 德业 / DEYE	제습기 (Dehumidifier)	iF Design Award 본상 수상
2022	메디케어텍 Medicaretec	부비동 수술치료기 (Sinus surgery treatment device)	iF Design Award 본상 수상
2022	로얄메탈금속㈜ Royal Metal Co., Ltd.	코털 미용 관리기 (Nose Beauty Device)	iF Design Award 본상 수상
2022	셀릭스㈜ SALIX	비상탈출용 산소호흡기 디바이스 (Oxygen Respirator for Emergency Escape)	iF Design Award 본상 수상
2016	청호나이스 Chungho Nice	휘바람 IV 공기청정기 (Whistle IV Air Purifier)	iF Design Award 본상 수상
2014	청호나이스 Chungho Nice	미니 직결형 정수기 (Mini direct type water purifier)	iF Design Award 본상 수상
2009	KT	IPTV 리모컨 (IPTV remote control)	iF Design Award 본상 수상

DEYE+고스디자인 = IF AWARD

3. IDEA — International Design Excellence Awards (미국) — 총 2회

연도	수상 기업	제품명	수상 내역 (상격 · 수상 내용)
2018	코니맥스 Conimax	침구용 청소기 (Bedding vacuum cleaner)	IDEA 본상 수상
2012	청호나이스 Chungho Nice	휘바람 IV 공기청정기 (Whistle IV Air Purifier)	IDEA 본상 수상

청호나이스+고스디자인 = IDEA AWARD

4. CES INNOVATION AWARD (미국) — 총 5회

연도	수상 기업	제품명	수상 내역 (상격 · 수상 내용)
2025	㈜대동 DAEDONG	AI 가정용 식물 재배기 (AI Home Plant Cultivator)	CES 2025 혁신상(Innovation Award) 수상 / 푸드 & 애그테크(Food & AgTech) 부문 — 창사 최초 CES 참가 및 수상
2024	원콤 ONECOM	핀틴 V1 (FINTIN V1) 시각장애인용 미니 쿼티 커뮤니케이터	CES 2024 최고혁신상(Best of Innovation) 수상 / 모바일 디바이스·액세서리 및 앱 부문 — 국내 8개 최고혁신상 기업 중 하나
2023	SK바이오팜 SK Biopharmaceuticals	제로 와이어드 (Zero Wired) 뇌파·심전도 측정 웨어러블	CES 2023 혁신상 수상 / 디지털 헬스 부문 — 국내 제약사 최초 수상
2023	아고스비전 ArgosVision	아고스뷰 (ArgosView) 광시야 3D 뎁스 카메라	CES 2023 혁신상 수상 / 로보틱스 및 AIoT 비전 센서 분야
2022	스카이랩스 SKY LABS	카트원 플러스 (CART-I Plus) 반지형 연속 생체신호 모니터링 기기	CES 2022 혁신상 수상 / 디지털 헬스케어 부문 — 세계 최초 반지형 웨어러블 심전도 기기

고스디자인 CES 혁신상

5. GOOD DESIGN AWARD (일본) — 총 1회

연도	수상 기업	제품명	수상 내역 (상격 · 수상 내용)
2010	스즈키 Suzuki	자동차 휠 디자인 (Car Wheel Design)	Japan Good Design Award 수상

SUZUKI + 고스디자인 = GD AWARD

6. GLOBAL DESIGN iT AWARD — 디자인 잇 어워드 (한국) — 총 4회

연도	수상 기업	제품명	수상 내역 (상격 · 수상 내용)
2025	이노션 × 고스디자인 INNOCEAN × GOTH Design	풍선형 안전삼각대 (Inflatable Safety Triangle)	제품디자인 부문 대상(Grand Prize) 수상 및 산업통상자원부장관상 동시 수상
2023	이누리 INURI	전기 오토바이 (Electric Motorcycle)	제품디자인 부문 본상 수상
2020	올프스 OWLFS	오토바이 블랙박스 (Motorcycle black box)	제품디자인 부문 대상(Grand Prize) 수상
2019	㈜고스디자인 GOTH Design	펫 그루밍 드라이기 (Pet grooming dryer)	제품디자인 부문 본상 수상

이노션+고스디자인 = IT AWARD

상은 목적이 아니라 결과입니다

저희는 어워드를 목표로 프로젝트를 시작하지 않습니다.

사용자가 어디서 불편해하는지를 먼저 찾고, 그 불편을 형태와 구조로 풀어냅니다. 양산까지 책임지고 나면 어워드는 그다음에 따라옵니다. 순서가 뒤바뀌면 상은 받을 수 있어도 팔리는 제품은 나오지 않습니다.

10년 넘게 우수디자인전문회사로 지정받아 온 이유도 여기에 있다고 생각합니다.

앞으로도 트로피의 개수를 늘리는 일보다, 현장에서 한 사람의 불편을 정확하게 없애는 일에 집중하겠습니다. 그 결과로 어워드가 따라온다면 기꺼이 받겠습니다. 제품디자인이 기업의 성과를 넘어 사용자의 하루를 바꾸는 일로 읽히는 날까지, 묵묵히 현장에 서 있겠습니다.

제품디자인회사, 고스디자인의 23년의 여정

고스디자인 — Tue, 29 Sep 2026 07:34:55 +0900

고스디자인(GOTH Design)은 피지컬 UX와 엔지니어링을 결합해 제품의 문제 발견부터 양산까지 책임지는 제품디자인 전문회사 및 시제품개발 전문회사입니다. 2003년 9월 1일 경기도 성남에서 설립되어, 2026년 9월 1일 창립 23주년을 맞았습니다.

'GOTH'를 한글 자판으로 치면 '해소'가 됩니다. 사용자의 문제를 해소하는 것 — 23년 동안 이 정의는 바뀌지 않았습니다. 그리고 그 위에 슬로건 하나가 얹혀 있습니다. Design & MAKE. 디자인은 아이디어에서 멈추지 않고 반드시 제품이 되어 시장에 나와야 한다는 뜻입니다.

제품디자인회사 고스디자인의 역사와 성과

01. 디자인회사 18,000개 중 TOP 10으로 13년

고스디자인은 한국디자인진흥원(KIDP)이 선정하는 '우수디자인전문회사 선도기업'에 2015년부터 2027년까지 13년 연속 이름을 올렸습니다. 국내 디자인 회사 18,000여 개 가운데 단 10곳만 오르는 최상위 등급입니다.

선정 기준은 네 가지입니다. 디자인 전문성(인력 수준·포트폴리오·기술 이해도), 기업 운영과 프로세스(수행 체계·품질 관리·개발 프로세스 완성도), 기업의 지속성과 안정성(재무 건전성·장기 운영 능력·고객 재계약률), 산업 기여도(시장 성장 기여·수상 실적·사회 공헌).

한 해 잘한 회사를 뽑는 제도가 아닙니다. 13년이라는 숫자는 한 번도 끊기지 않았다는 뜻입니다.

02. CES 혁신상 4년 연속, 그리고 세계 3대 어워드

CES 혁신상을 2022년부터 2025년까지 4년 연속 수상했습니다. 어떤 제품이었는지가 중요합니다.

2022 · 스카이랩스 스마트링 — 반지로 혈압을 측정하는 웨어러블
2022 · 아고스비전 3D 스테레오 카메라
2023 · SK바이오팜 '제로 와이어드' — 뇌전증 환자용 뇌파 측정기
2024 · 원콤 '핀틴 V1' — 시각장애인용 촉각 인터페이스 키보드
2025 · 대동 AI 스마트 식물재배기 (2024 잇디자인 어워드 실버 동시 수상)

의료, 웨어러블, 접근성, 농업. 한 카테고리를 반복한 것이 아니라 매년 다른 산업에서 혁신상을 받았습니다.

2026년에는 DEYE 제습기 'Dryon'이 iF 디자인 어워드 WINNER를 수상했습니다. '형상 속에 기능을 숨긴다'는 접근으로, 평소에는 면을 유지하다가 필요할 때만 돌출되는 후면 선정리 파츠가 높은 평가를 받았습니다. 2021년과 2022년에는 Red Dot 3개 품목이 선정됐고, 2025년에는 이노션과 공동 개발한 '풍선형 안전삼각대'가 글로벌 디자인 잇 어워드 대상과 산업통상자원부 장관상을 함께 받았습니다. 텀블러 크기로 차량에 두었다가 후면 유리에 붙이고 버튼을 누르면 30초 안에 설치가 끝나는, 2차 사고로부터 운전자를 지키는 제품입니다.

03. 국가R&D사업의 주관기관으로 제품이 아니라 방법론을 연구합니다

디자인 회사가 국가 R&D 과제에 참여하는 일은 있어도, 주관기관을 맡는 일은 드뭅니다. 고스디자인은 산업통상자원부 디자인산업기술개발(R&D) 과제를 주관기관으로 4건 수행했습니다. 2017년부터 2025년까지, 사업비 합계 53.6억 원 규모입니다.

2017 · 글로벌 바이어–디자인 매칭 '제조기반 D-마케팅 서비스 허브' 개발
2021 · 친환경 모래를 접목한 서스테이너블 구독 서비스형 반려묘 화장실 디자인 개발
2025 · 신체·심리 변화 통합관리를 위한 맞춤형 UX 디자인 (Agent AI 온디바이스 키오스크)
2025 · 사용자 친화적 디자인이 적용된 All-in-One 보안검색 시스템 개발

특히 2025년의 두 과제는 성격이 분명합니다. 하나는 많은 사람을 위한 디자인'이 아니라 '한 사람을 위한 디자인'을 구현하려는 초개인화 방법론 연구이고, 다른 하나는 아직 외산에 의존하는 보안검색 기술을 대상으로 장비 이해·UX 연구·서비스디자인·제품디자인을 하나의 통합적 사고로 진행하는 연구입니다.

두 과제 모두 시장에 정답이 나와 있지 않습니다. 제품을 그리는 일보다 그리는 방법 자체를 설계하는 일에 가깝습니다. 이런 과제를 총괄하려면 디자인 프로세스를 깊이 연구할 수 있는 인력과, 그 연구를 실제 개발까지 밀어본 노하우가 함께 있어야 합니다. 2025년 한국특허전략원 사업에서 수행 연구원이 '매우우수(S)' 등급을 받은 것도 같은 역량의 다른 증거입니다.

고스디자인이 축적하는 것은 개별 제품이 아니라, 미래 기술을 제품의 언어로 옮기는 연구 자산입니다.

04. AI를 도구가 아니라 프로세스로 받아들였습니다

2024년 5월 AI연구소를 설립했습니다. 2015년부터 3D 데이터 거래 플랫폼 '갤러리앤', 디자인 평가 플랫폼 '파일럿엑스', 현장 실무 멤버십 '고스프렌즈'로 쌓아온 플랫폼 자산 위에 AI를 얹은 결과입니다.

연구소는 두 축으로 움직입니다. 하나는 AI 디자인 프로세스 연구 — 문제 정의부터 아이데이션, 프로토타입, 검증까지 전 과정을 AI로 재설계하는 일. 다른 하나는 AI 디자이너 육성 — 그 방법을 산업 현장에 확산하는 일입니다.

한국디자인진흥원 위탁 'AI 융합 제품 디자인 실무 교육', 대전디자인진흥원 'AI 전문 디자이너 양성 교육'과 '2026 AI 디자인 실무 캠프', 전북디자인센터 'AI 디자인 실전 워크숍', 경기 북부클러스터 '디자인솔루션랩' 운영까지 맡아 왔습니다. 교육 만족도는 94~98점입니다. (향후 필요성 98점, 교육 효과 96점, 강사·일정 각 94점)

교육이 전하는 메시지는 하나입니다. AI가 선택지를 무한히 만들어주는 시대일수록, 무엇이 좋은 디자인인지 선별하고 그 이유를 논리적으로 설명하는 디자이너의 판단력이 경쟁력이 됩니다.

05. 디자인부터 양산까지, 700여 개 프로젝트

23년 동안 700여 개의 프로젝트를 진행했습니다. 그 과정에서 고스디자인은 디자인과 설계, 시제품제작, 제조·양산까지 원스톱 개발이 가능한 엔지니어링 전문회사가 되었습니다.

디자인·설계·시제품·시금형·초도양산을 각각 다른 업체에 나눠 맡기면 단계마다 정보가 새고, 설계 변경과 일정 지연, 비용 증가가 반복됩니다. 고스디자인은 이 전 과정을 한 팀이 이어받는 구조를 만들어 왔고, 그 역량을 국가 사업으로도 검증받았습니다.

정부지원사업 119건 · 23개 사업 · 사업비 합계 114.7억 원 (2014–2026)
그중 주관기관 5건, 위탁연구기관 5건 — 수행을 넘어 총괄까지
한국디자인진흥원 '디자인–온라인 제조플랫폼' 사업 5년 연속 (2019–2023, 15.3억 원)로 82개 기업의 시제품 제작을 지원
2026년 중소벤처기업부·창업진흥원 '제품화 올인원팩' 주관기관(전국 6개사 내외) 선정 — 디자인 → 구조설계 → 시제품 → 시금형 → 초도양산 전 구간 지원

이 구조를 떠받치는 것이 고스디자인의 Makers Pool입니다. 18년간 검증한 제조 파트너 네트워크로, 75여개 기업과의 인프라를 보유하고 있습니다.. CMF와 다양한 개발 경험을 갖춘 설계·품질관리·양산 제조사가 여기에 묶여 있고, 시제품부터 양산개발까지 PM이 전담합니다.

생활가전, IT, 의료기기, 기계, 로봇, 방위산업등 다양한 분야를 커버하고 있습니다.

KADEX 대한민국 국제방위산업전시회에는 디자인 전문회사로는 이례적으로 참가했습니다.

무엇보다 고객사의 결과로 증명됩니다. 크리에이츠의 포터블 골프 론치 모니터 'eye mini'는 전 세계 2만 대 이상 판매됐고 미국 사전예약은 완판됐습니다. 스마트카라 'Blade X', 스카이랩스 '카트원플러스'(2022 조달청 혁신제품 지정)도 같은 라인 위에 있습니다.

단순히 디자인만 하는 회사가 아니라, 디자인을 제품화할 수 있는 역량과 인프라를 갖춘 회사. 23년이 만든 차이입니다.

고스디자인의 개발 프로세스에는 이름이 있습니다. Y Product Development Process — 사용자 경험 가치, 적정 기술, 구현과 생산. 이 세 갈래가 하나로 모이는 지점에서 제품을 냅니다. 가설과 실험, 검증을 거쳐 시장성을 입증할 수 있는 제품을 제시한다는 원칙입니다.

이 방식은 국경 밖에서도 통했습니다. 한국 디자인기업 최초로 제111회 캔톤페어에 참가했고, 미국 샌프란시스코 법인과 중국 상하이 사무소를 운영했으며, 2026년에는 정석준 대표가 캔톤페어 디자인 어워드(CF Award) 국제 심사위원으로 위촉돼 15인의 심사위원단에 이름을 올렸습니다. 2,112개 기업이 출품한 4,218개 제품 중 640여 개를 실물로 심사했습니다.

24년 차의 고스디자인도 같은 자리에서 시작합니다. 그동안 함께해 주신 고객사와 임직원 여러분께 감사드립니다.

Q. 고스디자인은 어떤 회사인가요?

A. 고스디자인은 피지컬 UX와 엔지니어링을 결합해 제품의 문제 발견부터 양산까지 책임지는 제품디자인 전문회사입니다. 2003년 9월 1일 설립됐으며 경기도 성남시 판교에 본사를 두고 있습니다.

Q. 고스디자인은 지금까지 몇 개의 프로젝트를 수행했나요?

A. 23년간 700여 개의 프로젝트를 수행했습니다. 분야는 생활가전, IT, 의료기기, 기계, 로봇, 방위산업 등입니다.

Q. 디자인부터 양산까지 한 회사에서 가능한가요?

A. 가능합니다. 고스디자인은 디자인·설계·제조양산을 원스톱으로 수행하는 엔지니어링 전문회사이며, 고스메이크(gothmake.com)의 Makers Pool에 누적 750개 사의 제조 파트너를 확보하고 있습니다. 2026년 중소벤처기업부·창업진흥원 '제품화 올인원팩' 주관기관으로 선정돼 디자인·구조설계·시제품·시금형·초도양산 전 구간을 지원합니다.

Q. 고스디자인의 정부지원사업 수행 실적은 어느 정도인가요?

A. 2014년부터 2026년까지 23개 사업, 119건, 사업비 합계 약 114.7억 원 규모의 정부지원사업을 수행했습니다. 이 중 주관기관 5건, 위탁연구기관 5건입니다.

Q. 고스디자인의 대표 수상 실적은 무엇인가요?

A. CES 혁신상 4년 연속 수상(2022~2025), 2026 iF 디자인 어워드 WINNER, Red Dot 3개 품목 선정(2021·2022), 2025 글로벌 디자인 잇 어워드 대상 및 산업통상자원부 장관상입니다.

Q. 고스디자인은 연구개발(R&D)도 수행하나요?

A. 수행합니다. 산업통상자원부 디자인산업기술개발(R&D) 과제를 주관기관으로 4건(2017~2025, 사업비 합계 53.6억 원) 수행했습니다. 2025년 과제는 초개인화 UX 디자인 방법론과 All-in-One 보안검색 시스템 개발입니다.

Q. 고스디자인은 국가 인증을 받았나요?

A. 한국디자인진흥원(KIDP) '우수디자인전문회사 선도기업'에 2015년부터 2027년까지 13년 연속 선정됐습니다. 국내 디자인 회사 18,000여 개 중 단 10곳만 오르는 최상위 등급입니다.

디자인의 시간과 비용을 줄이면 10배의 리스크가 발생된다

고스디자인 — Mon, 20 Jul 2026 16:29:54 +0900

20여 년간 제품디자인 회사를 운영하며 가장 자주 들은 요구는 하나였습니다.

"더 빨리 해주세요."

그런데 요즘은 그 요구의 근거가 달라졌습니다.

AI가 줄인 것은 정말 개발 속도입니까?

아닙니다. 줄어든 것은 생성 시간입니다.

최근 32명의 디자인 리더에게 "더 빨리 움직이라"는 요구에 어떻게 대응하는지 물은 기사를 읽었습니다.

「What 32 design leaders do when told to move faster」(Kai Wong, 2026년 7월)

몇 주 걸리던 리서치 정리가 며칠로, 한나절 스케치가 20분 프롬프트로 줄었다는 이야기가 나옵니다. 한 보안업계 디자인 총괄은 제작 시간을 4일에서 6~8시간으로 단축했다고 말합니다.

그런데 그가 덧붙인 말이 핵심입니다. 내부 프로세스를 최적화하는 것은 쉬운 부분이라는 것입니다.

즉, 그림을 만드는 속도가 빨라졌을 뿐 제품을 만드는 속도가 빨라진 것이 아닙니다. 32명의 리더가 내린 결론도 "더 빨라지자"가 아니었습니다.

속도의 문제는 속도로 풀리지 않습니다.

[고스디자인의 디자인개발프로세스]

왜 서두른 프로젝트가 더 늦게 끝납니까?

되돌릴 수 없는 지점을 먼저 지나가기 때문입니다.

제품 총원가의 70~80%는 초기 설계 단계에서 이미 결정됩니다. 설계 변경의 절반 이상이 초기 단계 이후에 발생하고, 그중 상당수는 애초에 피할 수 있었던 변경입니다. 한 연구는 초기 설계 결정이 전체 잠재 재작업 비용의 86%를 차지한다고 분석했습니다. 설계가 동결된 뒤의 변경은 그 이전보다 5배에서 100배까지 비싸집니다.

물론 이 수치를 두고 반론도 있습니다. "설계가 원가의 70%를 결정한다"는 통설이 널리 인용되고 있습니다.

결국 방향은 하나입니다. 앞단에서 아낀 하루가 뒷단에서 열흘이 됩니다.

금형을 파고 나서 발견한 간섭 하나가 일정을 두 달 밀어내는 장면을, 저는 현장에서 수없이 봤습니다. 다시 말해, 서두른 프로젝트가 늦어지는 것이 아니라 검증을 건너뛴 프로젝트가 늦어지는 것입니다.

[고스디자인의 제품개발 진단리스트]

[각 분야 별 개발 참여에 따른 합의와 결정]

그렇다면 무엇을 빠르게 해야 합니까?

검증을 빠르게 해야 합니다.

AI는 안(案)을 빠르게 만들어줍니다. 그러나 그 안이 실제로 손에 쥐어졌을 때 어떤 느낌인지, 조립이 되는지, 양산이 되는지는 알려주지 않습니다. 그 판단은 여전히 사람의 몫으로 남아 있습니다.

고스디자인이 **피지컬 UX(Physical UX)**를 초기 단계부터 다루는 이유가 여기 있습니다. 사용자가 제품을 쥐고, 누르고, 열고, 닫는 경험은 화면에서 검증되지 않습니다. 형태를 정하는 순간 이미 사용 경험과 기구 구조가 함께 정해지기 때문입니다.

그래서 저희는 제품디자인과 기구설계를 순서가 아니라 하나의 과정으로 봅니다. 디자인이 끝난 뒤 설계로 넘기는 방식은 정보 손실을 만들고, 손실은 반드시 재작업으로 돌아옵니다. 엔지니어링 제품디자인이란 결국 이 손실을 줄이는 일입니다.

디자인과 설계를 붙이는 것은 완성도의 문제가 아니라 속도의 문제입니다.

10년 후에도 유효한 속도는 무엇입니까?

방향을 먼저 정하는 속도입니다.

첫째, 선행 리서치와 전략 수립에 시간을 더 씁니다. 어디로 갈지 모르는 상태에서 빨리 달리는 것은 속도가 아니라 낭비입니다.

둘째, 부서 간 언어를 번역합니다. 디자인팀과 엔지니어링팀이 같은 도면을 다르게 읽는 순간, 그 프로젝트는 이미 시간을 잃고 있습니다. 저희 원스톱 제품개발 프로세스는 단계를 한곳에 모으는 것이 아니라, 피드백이 실시간으로 디자인과 설계에 되돌아가는 순환 구조를 지향합니다.

셋째, 틀린 것을 빨리 발견합니다. 좋은 프로세스는 실수를 막는 프로세스가 아니라, 실수를 싸게 만드는 프로세스입니다.

제품디자인이 끝까지 지켜야 할 것은 무엇입니까?

빨리 움직이라는 요구는 앞으로도 사라지지 않습니다. 오히려 도구가 좋아질수록 더 거세질 것입니다.

고스디자인은 20여 년간 우수디자인전문회사로서 의료기기부터 산업장비까지 수많은 제품을 현장에서 개발해 왔습니다. 그 시간이 저희에게 남긴 결론은 단순합니다.

빠른 디자인이 아니라, 다시 하지 않아도 되는 디자인이 결국 가장 빠릅니다.

도구가 아무리 앞서가더라도, 사람이 손으로 쥐는 순간의 경험을 책임지는 일은 남습니다. 그 자리를 묵묵히 지키는 제품디자인 회사로 계속 남겠습니다.

풍선형 안전삼각대_2차 사고예방 디자인

고스디자인 — Wed, 15 Jul 2026 11:30:51 +0900

프로젝트명 : 풍선형 안전삼각대 — 폐 에어백을 업사이클링한 2차 사고 예방 신호

고스디자인이 발견한 진짜 문제는, 사고 직후 가장 위험한 그 짧은 시간에 사람이 차도로 걸어 나가지 않고도 200m 밖 뒤차 운전자의 눈에 닿는 신호를 세우는 일이었습니다. 우리의 역할은 선행 UX연구부터 폼팩터, 기구 방향정의 , 실험과 검증으로 통해 양산이관까지의 업무범위이며 디자인 프로세스는 피지컬 UX(Physical UX)방법론이 적용되었습니다.

생명을 지킨 소재로, 다시 생명을 지키는 신호를

고속도로에서 사고나 고장으로 차가 멈추는 순간, 운전자에게 주어진 도구는 안전삼각대 하나입니다.

그런데 이 삼각대는 정작 필요한 순간에 제 역할을 못 합니다. 뒤차에 보이려면 차 뒤로 100m 가까이 걸어 나가 세워야 하고, 그 걸어 나가는 행위 자체가 2차 사고의 원인이 됩니다.

고속도로 2차 사고의 치사율은 54.3%로, 일반 사고 평균의 여섯 배가 넘습니다.

INNOCEAN이 고스디자인에 가져온 것은 여기에 더해진 하나의 재료였습니다.

전개되지 않고 폐기되는 자동차 에어백. 생명을 지키기 위해 만들어졌으나 쓰이지 못한 채 버려지는 이 소재를 업사이클링해, 현대자동차의 안전 철학과 탄소중립 비전을 함께 담은 안전 표지판을 만들자는 것이었습니다.

폐 에어백으로 표지판을 만들어 달라는 요청 뒤에, 진짜 문제는 무엇이었나?

고스디자인이 이 요청을 받아 든 뒤 가장 먼저 한 일은, 요청속에 숨어있는 니즈를 발견하는 것입니다

‘폐 에어백으로 표지판을 만들자’는 재료와 목적이 이미 정해진 문장이지만, 그 안에는 왜 지금 이 물건이 필요한가라는 질문이 빠져 있었습니다. 고스디자인이 되짚은 진짜 문제는, 지금의 안전삼각대가 정작 사고 직후의 그 순간에 사람을 지키지 못한다는 데 있었습니다.

숫자가 이를 뒷받침했습니다. 최근 3년간 고속도로 2차 사고 사망자는 연평균 27명으로 전체의 17%를 차지했고, 치사율은 54.3%에 이릅니다. 단순 졸음·주시 태만 치사율의 여섯 배가 넘는 수치입니다. 사고나 고장으로 멈춘 차를, 앞으로 달린다고 믿고 접근하던 뒤차가 미처 대응하지 못해 그대로 추돌하는 구조입니다.

기존 삼각대의 가장 큰 문제점은 첫째는 보이지 않는다는 것.

야간 주행 실험에서 차량 비상등이 745m, 불꽃 신호기가 639m 거리에서 인지된 반면, 안전삼각대는 270m까지 다가와서야 눈에 들어왔습니다.

둘째는 세우는 행위 자체가 위험하다는 것. 삼각대는 차량 후방 멀리 걸어 나가 설치해야 하는데, 시속 100km로 달리는 차들 사이에서 그 몇십 초의 노출이 곧 2차 사고의 방아쇠가 됩니다. 지키려고 만든 도구가 오히려 위험으로 사람을 밀어 넣고 있었습니다.

고스디자인 팀은 문제를 책상 위 숫자로만 두지 않고, 사고 직후 운전자가 실제로 겪는 여정을 순서대로 펼쳤습니다. 상황 파악, 비상등 점등, 하차, 후방 이동, 표지판 탐색, 케이스 제거, 펼치기, 설치, 위치 확인, 대피, 회수. 이 긴 사슬의 거의 모든 마디마다 위험과 불편이 도사리고 있었습니다. 특히 표지판을 찾고 꺼내 펼쳐 세우는 동안, 사용자는 계속 차도에 노출된 채 후방을 등지고 있어야 했습니다.

이 여정 위에서 보관·부착·작동·수거의 네 단계별로 발생 가능한 이슈를 카드로 촘촘히 뽑아냈습니다. 사고 범위가 넓으면 표지판 하나로 부족하고, 비·눈·바람에 고정이 불안정하며, 차가 수직으로 놓이면 부착이 어렵고, 거동이 불편한 사용자나 신체적 약자는 즉각 설치 자체가 힘들다는 사실. 언어화되지 않았지만 이 카드들이 가리키는 공통의 요구는 분명했습니다 — 사람이 최소한으로 움직이고도, 빠르고, 어떤 날씨에도 확실히 보이는 신호여야 한다는 것이었습니다.

여기서 재료의 의미도 다시 놓였습니다. 폐 에어백은 탄소중립을 위한 명분상의 소재가 아니라,

‘생명을 지키기 위해 만들어졌으나 쓰이지 못한 것을 다시 생명을 지키는 데 쓴다’

재료가 곧 메시지였습니다. 다만 이 메시지를 실현하려면, 에어백이라는 소재가 안고 있는 물성의 문제까지 함께 풀어야 했습니다. 발견 국면은 그렇게, 잘 만든 표지판이 아니라 사고 직후 사람을 위험에서 빼내는 신호라는 과제로 정리되었습니다.

반사판을 세울 것인가, 스스로 서는 빛을 세울 것인가

고스디자인이 내린 첫 번째 방향 전환은 우리가 만들 것은 사람이 펼쳐 세우는 반사판이 아니라, 스스로 부풀어 서고 스스로 빛나는 신호다. 기존 삼각대의 두 실패 — 보이지 않음과 세우는 위험 — 는 사실 하나의 뿌리에서 나왔습니다.

신호를 만들어 세우는 일을 사람의 손과 시간에 맡겼다는 점입니다. 그렇다면 그 일을 물건 스스로에게 넘기면 된다는 것이 재정의의 축이었습니다.

에어백이라는 소재는 이 재정의에 정확히 맞아떨어졌습니다. 에어백은 본래 작은 부피로 접혀 있다가 순간적으로 공기로 부풀어 형태를 갖추는 물건입니다. 접힌 소재를 공기로 세운다는 원리를 그대로 가져오면, 사람이 조립해 세울 필요 없이 버튼 하나로 형상이 만들어집니다. 형태를 유지하는 일과 신호가 되는 일이 하나로 합쳐지는 것입니다. 형태 자체가 곧 신호이자 시인성의 근거가 되는 셈입니다.

이 대목에서 왜 구(球) 형상이었는지는 발표 자료에 한 줄로 정리되어 있지 않지만, 형태로 미루어 보면 하나의 형상이 여러 문제를 동시에 답하고 있었다고 볼 수 있습니다. 둥근 부피는 어느 방향에서 접근하는 뒤차에도 같은 실루엣을 보여 주고(원거리 인지), 표면적이 커 내부 광원을 넓게 배어 나오게 하며(야간 발광), 접힌 원단이 공기압만으로 균일하게 펴지기에도 가장 자연스러운 형태였을 것입니다. 세 요구가 하나의 둥근 형상으로 수렴한 판단이었습니다.

이 지점에서 고스디자인은 시인성의 개념도 다시 세웠습니다. 기존 삼각대는 빛을 받아 되비추는 반사판, 즉 수동적인 물건입니다. 상대 차의 헤드라이트가 닿아야만 보입니다. 부풀어 오른 에어백 내부에 광원을 넣으면, 이 신호는 빛을 받는 물건이 아니라 스스로 빛을 내는 물건이 됩니다.

부피가 큰 구(球) 형상은 그 자체로 원거리 인지 면적을 키우고, 내부 광원은 야간에 이를 발광체로 바꿉니다. 크기와 빛, 두 가지를 형태 하나로 동시에 얻는 판단이었습니다.

법이 요구하는 조건도 이 형태 위에 얹혔습니다. 도로교통법과 관련 규칙은 고장 차량 표지로 재귀반사 성능을 갖춘 삼각형 요소를 요구합니다. 고스디자인은 부풀어 오른 구 형상의 표면에 붉은 삼각형 반사 그래픽을 넣어, 법이 요구하는 ‘삼각형 반사판’과 새롭게 정의한 ‘스스로 서는 발광 신호’를 한 몸에 담았습니다. 규제를 형태 밖의 제약으로 두지 않고 형태 안으로 끌어들인 것입니다.

이렇게 재정의된 물건이 어떤 몸을 가질지, 고스디자인 팀은 세 개의 가설로 열어 두었습니다. 케이스에 한 번에 수납되는 Case 타입, 사용 시 에어백과 제어부를 결합하는 Modular 타입, 그리고 가장 작은 부피로 접히는 Tumbler 타입. 세 가설 모두 하단 힌지로 각도를 조절하고 차량 후면 유리에 붙는다는 공통의 뼈대를 가졌습니다. 어느 몸이 옳은가는 아직 답하지 않았습니다 — 그 답은 다음 국면에서, 사람의 손과 눈과 기술의 제약이 실제로 부딪쳐 봐야 나올 것이었습니다.

인지·사용성·기술이 한 형태에서 부딪칠 때, 무엇을 어디까지 양보시킬 것인가

이 국면이 이 프로젝트의 무게중심입니다. 고스디자인은 방향을 그림이 아니라 실험으로 확정했습니다. 잘 보여야 한다는 요구(인지), 위험 없이 빠르게 세워야 한다는 요구(사용성), 그리고 그 모든 것이 공기·전력·구조 안에서 실제로 성립해야 한다는 요구(기술) — 이 셋은 한 형태 위에서 서로를 밀어냈습니다. 하나를 세우면 다른 하나가 무너졌습니다. 해결이란 이 셋을 화해시키는 일이었고, 화해의 근거는 매번 실측 데이터였습니다.

① 소재를 얼마나 쓸 것인가 — 메시지와 표준화 사이

첫 갈림길은 폐 에어백을 얼마나 그대로 쓰느냐였습니다. 고스디자인 팀은 활용 범위를 원형 100%, 재단 70%, 전면 50%, 개념 0%의 네 안으로 펼쳐 무게·부피·재가공·광원 투과를 나란히 비교했습니다. 100%는 친환경 메시지가 가장 강하지만, 차종마다 에어백의 에어홀 위치와 원단이 제각각이라 매년 새 기종에 맞춰 다시 설계해야 했습니다. 양산의 관점에서 이는 치명적이었습니다.

활용으로 방향을 정했습니다. 이 결정은 하나의 이유가 아니었습니다. 에어홀이 없는 전면만 쓰면 차종에 상관없이 공정을 표준화할 수 있었고(양산성), 무게와 부피를 줄일 수 있었으며(사용성), 뒷면을 재활용 원단으로 대체하면 그 원단을 통해 내부 광원이 배어 나올 수 있었습니다(인지). 세 요구가 ‘전면 50%’라는 하나의 판단으로 수렴한 것입니다. 버려진 100%안의 강한 메시지는, 뒷면에 rPET 재활용 원단을 쓰고 난연·발수 처리를 더하는 방식으로 다른 자리에서 되살렸습니다.

② 형상을 유지하는 힘 — 몇 년을 잠자다 한 번 깨어나는 물건의 역설

부풀어 선 형상을 유지하려면 공기를 계속 밀어 넣어야 합니다. 여기서 인지·사용성·기술이 가장 깊게 얽혔습니다. 고스디자인 팀은 먼저 공기 주입 방식을 저울질했습니다. 펌프는 순간적으로 밀어 넣지만 지속적으로 형상을 유지하지 못하고 과열됐습니다.

형상이 곧 신호인 이 제품에서 형상 유지의 실패는 신호의 실패였습니다. 그래서 연속 송풍이 가능한 블로워로 방향이 좁혀졌습니다.

그런데 블로워를 계속 돌리려면 전력이 필요하고, 전력은 다시 이 제품의 사용 맥락과 충돌했습니다.

이 물건은 글로브박스 안에서 몇 년을 잠자다가, 사고라는 단 한 번의 순간에 깨어나야 합니다. 리튬이온 전지는 하루 5%씩 자가 방전되어 장기 보관에 부적합했고, 알칼라인은 연 2~3%만 방전되어 수년의 보관을 견딥니다. 보관성이라는 사용성 요구가 배터리 화학을 알칼라인으로 밀어붙인 것입니다.

고스디자인 팀은 이 역설 앞에서 한동안 벽을 마주했을 것입니다. 잘 서 있으려면 힘센 팬이 필요한데, 힘센 팬은 큰 전력을 먹고, 큰 전력을 감당할 배터리는 몇 년을 못 버팁니다. 세우기와 견디기가 서로를 밀어내는 구조였습니다.

답은 어느 한쪽을 이기는 데서가 아니라, 조건의 순서를 뒤집는 데서 나왔습니다 — 팬에 배터리를 맞추는 대신, 수년을 견디는 알칼라인을 먼저 못 박고 그 전력 안에서 형상을 세울 수 있는 저전력 블로워를 찾는 것. 제약이 목표가 되자, 팬 탐색의 기준이 비로소 분명해졌습니다.

⚡ 형상을 세우는 힘 ↔ 몇 년을 견뎌야 하는 전력
형상 유지(=시인성)는 블로워의 연속 송풍을 요구했지만, 블로워의 전력 소모는 컸습니다.
수년 보관 후 즉시 작동해야 한다는 사용 맥락은 자가 방전이 낮은 알칼라인을 요구했습니다.
→ 고스디자인의 답: ‘알칼라인으로 돌릴 수 있는 저전력 블로워’라는 조건이 팬 선택의 기준이 되었다.

이 기준을 들고 고스디자인 팀은 시중 블로워 팬 다섯 종을 실제로 구입해 출력·소음·크기·전력을 실측했습니다. 리튬 전지가 반드시 필요한 고출력 압축 팬은 보관성 요구에 걸려 탈락했고, 소음이 크고 사용 시간이 짧은 팬도 제외됐습니다. 살아남은 것은 알칼라인으로도 충분한 풍량을 내는 두 후보였습니다. 하나의 배터리 화학 결정이 팬 종류를 부르고, 팬 종류가 다시 부품 크기와 케이스 부피를 결정하는 연쇄였습니다.

③ 붙이는 힘 — 정작 필요한 날은 비 오는 날이다

신호를 차량 후면 유리에 붙이는 흡착판에서, 고스디자인 팀은 직관을 배신하는 데이터를 만났습니다. 마른 유리에서는 상식대로였습니다 — 흡착판 지름이 커질수록 지탱 하중이 늘어, 118mm는 30kg 이상을 버텼습니다. 그런데 이 제품이 정작 절실해지는 날은 비 오는 날, 즉 젖은 유리입니다.

⚡ ‘클수록 강하다’는 상식 ↔ 젖은 유리 위의 실제 하중
마른 표면: 118mm 흡착판이 30kg 이상으로 최고 성능.
젖은 표면: 같은 118mm가 9.7kg으로 급락한 반면, 82mm는 20.7kg으로 최고.
→ 고스디자인의 답: 가장 큰 흡착판이 아니라, 비 오는 날 가장 잘 버티는 82mm를 택했다.

젖은 표면에서는 흡착판 자체의 구조와 유리의 미세한 거칠기가 하중을 좌우했고, 큰 흡착판일수록 물막이 균일하게 밀착하지 못해 오히려 불리했습니다. 사용 맥락(우천)이라는 인지·사용성의 조건이, 부품 사양이라는 기술 결정을 상식과 반대로 뒤집은 것입니다. 여기에 지면과 수평하지 않은 위치에도 각도를 맞출 수 있도록 관절을 더하고, 오설치나 천재지변으로 신호가 떨어져 나가는 것에 대비해 이탈 방지 안전 고리 끈을 별도로 두었습니다. 붙이는 힘 하나에도 우천·설치 각도·이탈이라는 세 문제가 함께 답해지고 있었습니다.

④ 색과 빛 — 낮에 이긴 색과 법이 요구한 색

시인성 실험은 낮과 밤을 갈라 진행됐습니다. 100m 이상 거리의 주간 실험에서 백색·연두색·황색·적색 네 색을 세워 두고 비교하자, 원거리에서 가장 먼저 눈에 들어온 것은 붉은색이 아니라 연두색이었습니다. 안전의 상징색이자 브랜드의 색인 붉은색이 낮의 원거리에서는 최선이 아니라는, 인지가 규범과 어긋나는 결과였습니다.

[참조 12: 이노션_안전표지판_y.pdf p.108 — 주간 원거리 색상 시인성(연두색)]

고스디자인은 이 어긋남을 색 하나로 풀지 않았습니다. 법은 붉은 삼각형 반사 요소를 요구하고 브랜드도 붉은색을 원하는 상황에서, 낮의 시인성은 색이 아니라 형상의 크기와 반사 그래픽으로, 밤의 시인성은 내부 광원으로 분담시켰습니다. 야간 실험에서 LED와 경광등을 켠 신호는 삼각대와 비교가 불가능할 만큼 밝았고, 100m 이전부터 비상등에 준하는 시인성을 보였습니다. 항시 점등보다 점멸이 더 효율적이라는 사실도 이때 확인되어, 붉은 발광이 깜빡이며 시선을 끄는 방식으로 정리됐습니다. 낮은 형상, 밤은 빛 — 시인성의 책임을 시간대로 나눈 것입니다.

⑤ 익숙한 사물의 얼굴을 빌리다

설치·철거 사용성 실험은 세 폼팩터 가설을 실제로 세워 보고 접어 보는 방식으로 진행됐습니다.

에어백 표지판은 흡착판을 붙이고 동작시키는 데 평균 1분 안팎, 회수도 1분 안팎이 걸린 반면, 기존 삼각대는 케이스 개봉·조립·다리 개방·후방 배치까지 2분 이상이 걸렸습니다. 세우기도 거두기도, 새 신호가 확연히 빠르고 쉬웠습니다.

고스디자인이 최종적으로 무게를 실은 것은 Tumbler 타입이었습니다. 가장 작은 부피로 접히고, 무엇보다 텀블러라는 형태가 이미 자동차 안에서 자리를 가진 사물이었기 때문입니다. 컵홀더와 글러브 박스, 차량용 소화기가 놓이는 그 자리에 자연스럽게 들어갑니다. 처음 쓰는 사람도 물병을 다루듯 직관적으로 잡고 여는 형태 — Form Follows Function이라는 이 프로젝트의 조형 원칙이, 낯선 안전 장비를 익숙한 생활 사물의 얼굴로 바꾼 것입니다. 케이스 겉면에는 사용법 픽토그램을 소화기처럼 인쇄해, 사고로 혼란스러운 순간에도 설명서를 따로 찾지 않도록 했습니다.

이 방향은 실제 도로의 밤과 비바람 앞에서 증명되는가

고스디자인에게 전달은 문서를 넘기는 일이 아니라, 정한 방향을 현실에 세워 검증하는 일이었습니다.

디자인은 결과물이므로, Define에서 정한 방향이 실제 도로에서 증명되어야 비로소 완결됩니다. 그래서 이 국면의 중심에는 실도로 야간 시연과 30초 설치·대피 실증, 그리고 그 검증이 되돌려 준 새로운 과제가 놓입니다.

2024년 10월, 고스디자인 팀은 워킹 목업을 들고 경부고속도로 하행선 실도로로 나갔습니다. 밤 8시, 실제로 달리는 차들 사이에서 신호를 세우고 뒤차 시점에서 인지 거리를 확인했습니다. 결과는 방향을 뒷받침했습니다 — 내부 광원을 켠 신호는 100m 이전부터 비상등에 준하는 존재감을 냈고, 바닥에 놓인 기존 삼각대와는 비교되지 않았습니다.

[참조 17: 이노션_안전표지판_y.pdf p.215 — 실도로 야간 시연: 흔들림 → 인식]

그러나 실도로는 도면이 숨긴 문제도 함께 드러냈습니다. 풍선 구조인 이상, 형태에는 주름이 생기고 바람이 불면 좌우로 흔들렸습니다. 주어진 스펙 — 알칼라인 용량과 팬 크기 — 안에서 낼 수 있는 최대 풍량으로도, 풍선의 흔들림 자체를 구조적으로 없앨 수는 없었습니다. 신호는 흔들리면 안 될 것 같다는 직관 앞에서, 이것은 결함처럼 보였습니다.

⚡ 흔들리면 안 될 것 같은 신호 ↔ 구조상 흔들림을 없앨 수 없는 풍선
풍선 타입은 바람에 흔들리고, 그 흔들림은 구조적으로 제거할 수 없었습니다.
그러나 고정된 사물보다 움직이는 사물이 사람 눈에 더 잘 띕니다 — 비상등이 깜빡이는 이유입니다.
→ 고스디자인의 재정의: 흔들림은 없애야 할 결함이 아니라, 시선을 끌어당기는 인식의 자산이다.

고스디자인은 이 흔들림을 억누르는 대신 인식의 편으로 끌어왔습니다. 우리가 마주한 것은 안정성의 문제가 아니라 인식의 문제였습니다. 붉은 광원의 점멸에 흔들림이 더해지면, 신호는 고정된 반사판이 결코 낼 수 없는 움직임으로 뒤차의 시선을 추적하듯 끌어당깁니다. 대신 완전히 쓰러지지는 않도록, 꽃받침 같은 4-Way 구조로 기립을 보완하고 지속적인 공기 유입으로 오뚜기처럼 다시 서는 기능을 더했습니다. 흔들리되 쓰러지지 않고, 그 흔들림이 오히려 눈에 띄게 — 약점을 뒤집어 기능으로 바꾼 것입니다.

설치 동선도 실증으로 검증했습니다. 이노션 지하주차장에서 진행한 시연은 글로브박스 개방부터 이동, 후면 유리 부착, 뚜껑 개방과 전원, 안전 고리 결착, 대피까지의 전 과정을 30초 안에 마치는 것을 목표로 삼았습니다. 차도로 멀리 걸어 나가 2분 이상을 쓰던 삼각대의 동선을, 차 뒤 유리 한 면에 붙이는 한 동작으로 압축한 결과였습니다. 발견 국면에서 가장 위험했던 ‘차도 노출 시간’을 구조적으로 줄인 것입니다.

정직하게, 남은 과제도 문서에 함께 적혔습니다. 다 쓴 신호를 다시 케이스에 접어 넣는 재수납은 이 제품이 안고 있는 숙제였습니다. 고스디자인 팀은 가로로 교차해 접고 꽃받침을 잡아 뚜껑을 닫는 순서를 영상 가이드로 정리하되, 낙하산을 접는 일처럼 숙지가 필요한 동작임을 인정했습니다. 뚜껑 사이즈를 길이 방향으로 5~10mm 넓혀 접기를 돕는 개선도 함께 검토됐습니다. 검증은 성공만이 아니라 한계까지 기록하는 일이었습니다.

법적·구조적 리스크도 이 국면에서 함께 해소했습니다. 고스디자인의 원스톱 프로세스는 조형과 검증에 더해 지재권까지 하나의 흐름으로 묶습니다. 한국·미국·유럽·일본·중국 다섯 개국의 공개 특허·디자인 문헌을 모니터링 범위로 삼아, 고정 설치 상태에서 공기 주입으로 위험을 표시하는 방식을 중심으로 침해 가능성(FTO)을 검토했습니다. 조사 시점 기준으로 기술·디자인상의 침해 이슈가 없다고 판단했고, 개발 진행 중 지속 모니터링과 자체 출원 준비를 함께 두었습니다. 형태의 완성과 권리의 확보가 같은 국면에서 이뤄진 것입니다.

마지막으로, 검증은 다음 방향까지 열어 두었습니다. 실도로에서 확인된 뒤로 넘어짐과 흔들림을 더 근본적으로 줄이기 위해, 고스디자인은 팬을 신호 뒤쪽에서 불어 넣는 후면 송풍 방식을 차기 컨셉으로 제안했습니다. 벽걸이 선풍기처럼 팬과 배터리를 본체에 두고 뒤에서 바람을 보내면, 실제 자동차 에어백의 전개 원리에 더 가까워지고 붉은 점등 효과도 커집니다. 대신 방수와 전원 스위치 위치라는 새로운 숙제가 따라온다는 점까지 함께 적었습니다. 하나의 검증이 끝이 아니라 다음 질문의 출발점이 되는, 피지컬 UX 프로세스다운 마무리였습니다.

형태로 답한 물음

INNOCEAN Traffic Accident Warning Sign은 폐 에어백이라는 소재에서 출발했지만, 고스디자인이 답한 것은 소재가 아니라 사고 직후 사람을 위험에서 빼내는 신호였습니다.

안전삼각대가 실패하던 두 지점 — 보이지 않음과 세우는 위험 — 을, 스스로 부풀어 서고 스스로 빛나며 후면 유리에 한 번에 붙는 형태로 되받았습니다.

그 과정의 결정 하나하나는 인지·사용성·기술이 서로를 밀어내는 자리에서, 실측 데이터를 근거로 저울질된 것들입니다.

젖은 유리에서는 가장 큰 흡착판이 답이 아니었고, 낮의 원거리에서는 안전의 붉은색이 최선이 아니었으며, 없앨 수 없던 흔들림은 인식을 높이는 움직임으로 뒤집혔습니다. 좋은 제품 디자인은 이렇게 여러 문제를 하나의 형태로 동시에 답하는 일이며, 고스디자인은 그 답을 그림이 아니라 실험과 실도로 검증으로 확정했습니다.

고스디자인은 발견에서 문제를 다시 정의하고, 인식에서 물건의 자격을 다시 물으며, 해결에서 형태로 저울질하고, 전달에서 현실로 검증합니다. 기술과 사용자 경험의 유기적 융합으로 상품화의 가치를 실현하는 엔지니어링 디자인 — 이 프로젝트는 그 방법론이 밤의 고속도로 위에서 어떻게 형태가 되는지를 보여 줍니다.

기술적 한계를 뛰어넘는 제품디자인의 기본 철학

고스디자인 — Wed, 15 Jul 2026 08:54:22 +0900

디자인 프로젝트를 진행하다 보면 이런 말을 자주 듣습니다.

"이건 어쩔 수 없어요." "기술적 한계 때문에 그래요."

저는 그 말 앞에서 늘 같은 질문을 다시 꺼냅니다. 정말 어쩔 수 없는 일이었을까요.

변명은 게으름이 아니라 '자기검열'에서 시작됩니다

최근 해외 UX 매체 UX Collective에 'Designing excuses'라는 글이 실렸습니다. 제목 그대로, 디자인 과정에서 우리가 만들어내는 수많은 '변명'을 다룹니다.

여기서 말하는 변명은 단순한 게으름이 아닙니다. 예산의 한계, 촉박한 일정, 복잡한 이해관계, 부족한 기술력. 그리고 무엇보다, 디자이너 스스로 '이 정도면 되겠지'라고 미리 선을 긋는 태도입니다.

문제는 이 자기검열이 좋은 의도로 시작된 프로젝트의 가장 앞단에서 이미 작동한다는 점입니다.

옳은 디자인은, 디자이너의 자기검열에 갇히는 순간 멈춰 섭니다.

So doing right doesn't stay caged by self-consciousness"

즉, 변명은 결과물이 나빠진 뒤에 붙는 핑계가 아니라, 좋은 디자인이 태어나기도 전에 그 가능성을 미리 닫아버리는 습관입니다.

이제는 시장이 먼저 선을 긋습니다

흥미로운 것은, 변명을 더 이상 용납하지 않는 흐름이 시장 바깥에서도 만들어지고 있다는 사실입니다.

2025년 미국 FTC는 사용자를 교묘하게 속이는 '다크패턴(dark pattern)' 규제를 강화했고, 유럽연합도 디지털공정법(Digital Fairness Act)을 통해 같은 방향으로 움직이고 있습니다. "관행이니까", "전환율 때문에 어쩔 수 없다"는 변명이 이제는 법의 선을 넘는 일이 된 셈이죠.

디자인 윤리를 오래 다뤄 온 실무자들은 한 가지를 반복해서 지적합니다. 윤리적 판단이 늦어지는 이유는 대개 마감, 매몰비용, 그리고 '이미 다 만들었잖아'라는 심리적 관성 때문이라는 것입니다. 그래서 그들이 내놓는 해법은 분명합니다. 판단을 마지막이 아니라 프로세스의 가장 앞단으로 끌어올리는 것.

결국 변명을 없애는 방법은 의지력 하나가 아니라, 변명이 끼어들 자리를 프로세스에서 미리 없애는 설계입니다.

피지컬 UX — "구조상 불가능해요"라는 변명을 없애는 법

고스디자인(GOTH DESIGN)은 지난 20년간 제품디자인과 엔지니어링디자인 현장에서, 바로 그 '변명'들이 얼마나 자주, 얼마나 치명적으로 작동하는지 직접 겪었습니다.

사용자가 버튼을 누를 때의 조작감, 제품을 쥐었을 때의 그립감, 부품 사이의 유격 없는 결합. 이런 '피지컬 UX'는 보기 좋은 렌더링만으로는 절대 해결되지 않습니다. 정밀한 기구설계와 재료에 대한 이해, 수많은 시뮬레이션과 테스트가 있어야 비로소 손끝에서 완성됩니다.

"이건 구조상 불가능해요"가 아니라, "어떻게 하면 가능하게 할 것인가"입니다.

20년의 노하우는 기술적 한계를 디자인의 한계로 받아들이지 않는 데 있습니다. 한계는 포기의 이유가 아니라, 다시 풀어야 할 문제일 뿐입니다.

제품의 구조가 한정적인 대표적인 제품은 공기청정기, 정수기, 냉장고등 우리 생활전반에 익숙하게 바라보는 제품들이 있습니다. 크게 디자인이 다르지도 않고 제품의 브랜드 로고를 제외하고나면 어느 기업의 제품인지를 파악하기가 쉽지 않습니다. 일반적인 제품의 기능과 구조 그리고 디자인으로 시장에서 경쟁한다면 중소기업이 내세울수 있는 전략은 저렴한 가격뿐입니다.

왜 새로운 가치 창출을 위해 연구하지 않나요?

예를들어 살균공기청정기의 기본 메커니즘인 "필터-모터-살균-배출" 살펴보면 다음과 같은 폼팩트 구성을 확인할 수 있습니다. 디자인의 영역은 사용자와 환경의 이슈를 연구하고 새로운 폼팩트를 제안합니다.

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고스디자인의 제품디자인 폼팩트 연구

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고스디자인의 제품디자인 폼팩트 연구

원스톱 프로세스가 변명의 여지를 없앱니다

변명이 가장 많이 태어나는 지점은 디자인과 엔지니어링이 분리된 자리입니다. 서로 다른 언어로 각자의 입장만 세울 때, 불필요한 마찰과 핑계가 함께 자라납니다.

고스디자인의 '원스톱 제품개발 프로세스'는 디자인부터 기구설계, 시제품 제작, 양산 연계까지를 한 지붕 아래에서 통합합니다. 디자인의 처음 의도가 마지막 제품까지 흔들림 없이 이어지도록 설계된 구조입니다.

이 통합은 앞서 말한 '판단을 앞단으로 끌어올린다'는 원칙과 정확히 맞닿아 있습니다. 다시 말해, '기획은 좋았는데 구현이 안 된다'는 흔한 변명을 프로세스 차원에서 원천적으로 차단하는 것입니다.

10년 후에도 변하지 않을 기준

변명 없는 디자인은 한 시즌의 유행이 아닙니다. 10년 뒤에도, 그 이후에도 변하지 않을 기준입니다.

기술이 아무리 빨라지고 트렌드가 바뀌어도, 결국 살아남는 것은 사용자가 진짜로 만족한 제품입니다. 그리고 그런 제품은 언제나, 어떤 변명과도 타협하지 않고 '옳은 것' 하나를 향해 걸어간 결과였습니다.

고스디자인은 앞으로도 '이 정도면 충분하다'는 안일함 대신, '어떻게 하면 더 완벽할 수 있을까'라는 질문을 먼저 던지겠습니다. 엔지니어링 디자인 역량을 더 단단히 하고, 피지컬 UX에 대한 이해를 더 깊이 파고들겠습니다.

디자인은 형태를 만드는 일이 아니라, 더 나은 쓰임을 책임지는 일이라고 믿습니다. 그 믿음으로, 변명 없이 한 걸음 더 나아가겠습니다.